シリーズ「モノづくりの現場から」（パナソニック CNS社 佐賀工場）
パナソニック佐賀工場は2つの顔を持つ、全長100mの生産フロアで見たスマート工場の可能性（4/4 ページ）
ミスをその場で指摘、3Dカメラを使った「ポカヨケ」ソリューション
さらに、インテルの3Dカメラ「RealSense R200」を用いて取り扱い説明書のキッティング作業のポカヨケを実現するソリューションの実証実験を行っていた。
天井に取り付けられたインテルの3Dカメラ「RealSense R200」
天井に設置されたRealSense R200で作業員の手の動きを撮影し、製品に添付される紙の書類やセットアップディスク（CD-ROM）などを封入する順番間違えや取り違えなどが発生すると、瞬時にディスプレイと信号灯で知らせてくれる。「正しい順番で作業をしていればディスプレイ上に緑色のマークが表示されるが、ミスがあるとどこでそれが生じたかを赤色のマークで表示し、同時に信号灯が赤色に点灯する。これらも全てデータとして蓄積しているので標準的な作業時間の算出や作業者ごとの効率の違いなどを後から分析することができる」と和田氏は説明する。実際、実証実験を通じて、キッティング作業の品質向上および工数削減といった効果が得られているという。
梱包工程の最後では重量計を用いて、梱包した製品の重さから付属品や添付品の入れ忘れがないかを確認。さらに製品のシリアルナンバーをバーコードリーダーで読み取り、製品のトレーサビリティーデータを確認し、問題がないかの最終チェックを行い、それをパスしたものだけが倉庫へと送られる。「全ての工程においてトレーサビリティーが確保されており、各工程におけるさまざまなデータが蓄積、管理されている。万一、検査をパスしていないような不良が手違いで流れてしまっても、この最終確認の段階で確実にはじくことができる」（和田氏）
経営とリンクした品質の作り込みと改善活動
佐賀工場の工場長であり、パナソニック CNS社 モノづくりイノベーション推進室の室長も務める結城修氏
ここまで先進技術などを活用した、佐賀工場の取り組みおよび実証実験の様子を紹介してきたが、そもそも品質の作り込みや改善に対して、どのような考えを持っているのだろうか。佐賀工場の工場長であり、CNS社 モノづくりイノベーション推進室の室長も務める結城修氏は次のように説明する。
「まず、起きている事象の見える化ができていないと、品質の作り込みや改善はなかなか進まない。われわれはトレーサビリティーを確立し、それを活用して品質を作り込んでいる。そして、現場レベルでの取り組みにとどまらず、経営とリンクして、経営の困りごと、経営課題の解消につながる改善や質の向上という視点で、より高いレベルのモノづくりを目指している」（結城氏）
パナソニック CNS社 モノづくりイノベーション推進室 企画課 課長の一力知一氏
では具体的に、パナソニックの現場改善はどのようなプロセスで進められているのか。CNS社 モノづくりイノベーション推進室 企画課 課長の一力知一氏は「パナソニックが持っているモノづくりのノウハウを生かし、現場課題の抽出や改善に向けた仮説を立て、パナソニックが事業として展開しているカメラやセンシング技術などを活用することで、データの収集や見える化を実現。そして、現場の知見を生かして蓄積したデータを分析し、どこに対策の手を打つか具体的なアクションを決めて、作業標準化や生産性見える化などのシステム構築、あるいは自動搬送技術やロボットによる自動化といったさまざまな仕組み作りを進めて、経営効果につなげていく」と説明する。佐賀工場では、このプロセスを繰り返していくことで、改善の質を高め、現場プロセスのイノベーションを図っている。
パナソニックの現場改善について（提供：パナソニック CNS社）
そして、こうして効果が確認できた取り組みや改善に関しては、パナソニックの別の生産拠点などへ横展開をしながら、製造業のみならず、流通、物流といった他業種でビジネスを展開するパートナー企業などに向け、ソリューションとして展開していく方針だという。
佐賀工場における実証実験について（提供：パナソニック CNS社）
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シリーズ「モノづくりの現場から」
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