オークマ／日立製作所実証実験｜事例

IoTを活用した次世代工場実現へ――オークマの新工場で共同実証を開始

オークマと日立製作所は、IoTを活用したスマート工場の実現に向け、マスカスタマイゼーションに対応した高効率生産の先進モデル確立に関する協創を開始。「生産の見える化の進化」と「工場制御周期の高速化」をテーマに、両社のノウハウを融合し、オークマの新工場「Dream Site2」において実証モデルを構築した。

公開 2017年05月29日 07時00分

更新 2018年08月02日 12時23分

著者

八木沢篤

[TechFactory]

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オークマと日立が協創、IoT活用によるスマート工場の実現に向けて

　大手工作機械メーカーのオークマと日立製作所は、IoT（Internet of Things：モノのインターネット）を活用したスマート工場の実現に向け、マスカスタマイゼーションに対応した高効率生産の先進モデル確立に関する協創を開始。「生産の見える化の進化」と「工場制御周期の高速化」をテーマに、両社のノウハウを融合し、愛知県丹羽郡にあるオークマの新工場「Dream Site2」において実証モデルを構築したという（発表：2017年5月16日）。

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オークマの新工場「Dream Site2」の特長について（※プレスリリースより）

オークマの新工場「Dream Site2」（DS2）の特長について（※プレスリリースより）

「生産の見える化の進化」への取り組み

　まず、生産の見える化の進化への取り組みとして、IoTを活用し、生産の進捗（しんちょく）状況と設備の稼働状況の両データを収集、連携させて一元的に監視／見える化し、高度に分析できるシステムを開発、導入した。これにより、前工程の遅延や設備不具合といった工程上のボトルネックの特定から、全体最適での対策までのプロセスを迅速化できるという。

　次のステップとしては、進捗および稼働状況の監視システムで収集、蓄積した現場のビッグデータを活用すると同時に、AI（人工知能）により自動学習する先進シミュレーション技術を用いる。これを生かし、刻々と変化する現場の状況に応じて精度の高い生産スケジュールをダイナミックに自動生成するシステムを構築。柔軟かつ迅速に生産計画を最適化できるようにする。

進捗および稼働状況の監視システムの概念図（※プレスリリースより）

　これらのシステムは、日立製作所のIoTプラットフォーム「Lumada」の産業分野向けソリューションコアである「生産計画最適化ソリューション（Production Planning Optimization：PPO）」の機能として提供。システム基盤に関しても、日立製作所のクラウドサービス「出前クラウド」が用いられる。

「工場制御周期の高速化」への取り組み

　工場制御周期の高速化への取り組みとして、ワークID（認識タグ）を活用した工程管理システムを導入し、全ての加工部品が工場内のどこに、どの状態で存在しているかを正確に把握。IoT技術を駆使し、時間単位、分単位の精度で、素早く部品搬送の作業を指示する。そして、進捗および稼働状況の監視システムとの連携により、生産進捗の把握精度を向上させ、正確なボトルネックの特定と迅速な対策を実現するという。

　オークマは今後、Dream Site2に加え、他の生産拠点にも今回構築した生産モデルを展開する方向で検討を進める。そして、実証で得たノウハウや高付加価値マシンを「ものづくりサービス」ソリューションとして、製造業向けに提供する考えだ。一方、日立製作所はDream Site2で実証を行う生産の見える化および最適化技術を、Lumadaの産業分野向けソリューションコアであるPPOの1つとして積極的に事業展開を行っていくとしている。また、両社はビジネスパートナーとして、両社によるサービス事業展開の協業モデルも併せて検討していくという。

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