シリーズ「モノづくりの現場から」（パナソニック CNS社 佐賀工場）
パナソニック佐賀工場は2つの顔を持つ、全長100mの生産フロアで見たスマート工場の可能性（3/4 ページ）
「人」であるべきところ、「ロボット」であるべきところ
実装機による工程の後は、自動機では付けられない電子部品を、手はんだで実装する工程を経て、プリント基板を完成させる。
そして、次に見学した組み立て検査工程では、人に頼った作業がメインになるため、台車を組み合わせて品目によって自由に組み替えができるセル生産方式を実践していた。「工数の長いものは複数人で対応し、1人当たりの持ち工数が短くなるように生産している。生産台数が減ってくると、持ち工数は少し長くなるが、工程を短くして生産するとったことをフレキシブルに行っている」と和田氏。佐賀工場では、前述の「お久しぶり生産」と呼ばれる生産品に対応するため、品目ごとに用意された多数の台車が管理されていた。
台車を組み合わせて品目によって自由に組み替えができるセル生産方式を実践
熟練作業者の繊細な動きをロボットで
さらに組み立て検査工程では、熟練作業者の作業を自動化する取り組みも行われていた。パナソニックが開発した6軸協調アーム制御型のパラレルリンクロボットを活用したもので、製品の筐体内側に特殊なシートを張り付ける作業の自動化を実現。「このシートは非常に破れやすく、熟練作業者でも非常に工数がかかっていた。この作業を自動化したことで、作業工数が短くなり、シートの廃棄ロスもなくなった。また品質も非常に安定しており、生産性が大きく向上した」（和田氏）。熟練作業者の動きは、手づたえ教示（ティーチング）で覚え込ませることが可能。ヘッド部を変えることで、指のような繊細な動き以外の動作にも幅広く対応できるという。
6軸協調アーム制御型のパラレルリンクロボットを活用した自動化システム。熟練作業者の繊細な動きを再現する
自動検査装置を内製、「ローコストオートメーション」の取り組み
加えて、人による判断業務を自動化する装置も稼働していた。こちらは佐賀工場の生産技術のメンバーが内製したもので、決済端末の検査に用いられていた。安価なセンサーを用いて、LEDの色の変化やLCDの明るさを確認したり、カメラと画像認識技術を活用してテンキーの配置が正しいかをチェックしたり、ボタンのクリック感やさまざまな規格のカードの読み取りが規定値に収まっているかどうかを確認したりする検査を自動化していた。この取り組みについて、和田氏は「これまで、こうした検査は作業者が張り付いて自ら確認していたが、人的ミスや抜け漏れ、あるいはその人の感覚によって結果にバラツキが生じることもあり、不良を見逃してしまうこともあった。この装置を開発したことで、確実に不良を判別できる仕組みが構築できた」と説明する。
佐賀工場の生産技術のメンバーが内製した自動検査装置
佐賀工場は多品種、小ロット生産がメイン。自動化による生産性向上の実現に向けて多額の投資を行ったとしても、少量生産であるため、導入した設備機器の減価償却がしづらいという。「しかし、パナソニックの生産拠点として、生産性向上や改善の歩みを止めることはできない。そのため、佐賀工場ではパナソニックが培ってきた技術を有効活用するだけでなく、市販の安価なセンサーや3Dプリンタなどを用いたコストを抑えた自動化、『ローコストオートメーション』にも取り組んでいる」（和田氏）
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シリーズ「モノづくりの現場から」
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