3Dプリンタ導入事例

Audiが「Stratasys J750」を導入、テールライトカバーの試作時間を最大50％削減

ストラタシス・ジャパンは、独Audiのプレシリーズセンターが設計プロセスの革新と設計検証の迅速化を目的に、フルカラー＆マルチマテリアル3Dプリンタ「Stratasys J750」の導入を決定したと発表した。

公開 2018年06月22日 08時00分

更新 2018年06月27日 10時14分

著者

八木沢篤

[TechFactory]

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アウディが新車生産前のプロトタイプ製作に3Dプリンタを活用

　Stratasysの日本法人であるストラタシス・ジャパンは2018年6月12日、独Audi（アウディ）のプレシリーズセンター（バイエルン州インゴルシュタット）が、設計プロセスの革新と設計検証の迅速化を目的に、フルカラー＆マルチマテリアル3Dプリンタ「Stratasys J750」の導入を決定したと発表した。

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　アウディでは新車生産前に、プレシリーズセンターで対象車種の物理モデルとプロトタイプを作成し、新しいデザインとコンセプトの全体的な評価を行っている。そのため、製品開発の初期段階でホイールカバー、ドアハンドル、フロントグリルといった大半のパーツの割り当てをしておく必要があり、一般的には成形や切削などの従来手法でプロトタイプ製作が行われていた。

　テールライトカバーにおいても、従来は切削や成形などの手法で個々のパーツを作製。マルチカラーのテールライトカバーは単一パーツとして作ることができず、それぞれ異なるカラーの複数パーツを作製し、組み立てる必要があった。このように、従来手法では大変な手間と時間がかかるため、設計検証が長引いてしまい、結果として製品化の遅れにもつながっていた。

切削や成形による手間を解消し、迅速な試作・製品化を実現

マルチカラーかつ透明性のあるテールライトカバーの試作を一度のプリントで生産可能に　出典：ストラタシス・ジャパン

　アウディではこうした課題を解消し、設計プロセスの革新と設計検証の迅速化を目的に、Stratasys J750の導入を決定。これにより、従来のような複数手順を必要とする煩雑なプロセスが不要となり、全面的に透過性のあるマルチカラーのテールライトカバーを一度のプリントで作成可能となった。また、Stratasys J750は50万色以上の組み合わせが可能で、アウディの設計承認プロセスの厳しい要件に適合する高精細カラーを再現し、設計に忠実なさまざまな質感の透明パーツを3Dプリントできる。

　Stratasys J750の導入効果について、アウディのプラスチック3Dプリンティングセンター長を務めるティム・スピアリング博士は「テールライトカバー生産における試作プロセスに、3Dプリンティング技術を導入することで、最大50％のリードタイム削減が可能になるだろう」と期待を寄せる。

アウディは「Stratasys J750」の導入により、テールライトカバー生産における試作リードタイムを最大50％削減できると考えている

　なお、アウディでは、スピアリング博士と24人のメンバーで構成されるチームが、プラスチック3Dプリンティングの専門知識やアドバイスの提供から、実際の製作までの全てを担当。StratasysのFDM方式3Dプリンタを導入した2002年を皮切りに、現在ではFDM、PolyJet 3Dプリンタ合わせて計10台の3Dプリンタが稼働しているという。