第2回 スマート工場EXPO｜ジェイテクト 講演レポート
「設備」とともに「人」も成長するスマート工場、ジェイテクトが導入事例を紹介（1/2 ページ）
「第2回 スマート工場EXPO」の特別講演で、ジェイテクト 取締役副社長 兼 工作機械・メカトロ事業本部長の井坂雅一氏が登壇。「人が主役のスマートファクトリー」をテーマに、ジェイテクトのIoE（Internet of Everything）ソリューションの導入事例を交え、同社の取り組みを紹介した。
「スマート工場」のあるべき姿とは？ ジェイテクトが語る
「第2回 スマート工場 EXPO」（会期：2018年1月17～19日）の特別講演で、ジェイテクト 取締役副社長 兼 工作機械・メカトロ事業本部長の井坂雅一氏が登壇。「『人が主役のスマートファクトリー』～設備のつながる化・見える化から高効率生産の実現へ！～」をテーマに、ジェイテクトのIoE（Internet of Everything）ソリューションの導入事例を交えながら、同社の取り組みを詳しく紹介した。
ジェイテクト 取締役副社長 兼 工作機械・メカトロ事業本部長の井坂雅一氏
ジェイテクトはステアリングシステム、軸受、駆動部品の製造および販売の他、研削盤、マシニングセンタ／研削機に加えて、制御機器の開発など、工作機器、メカトロ事業を展開しており、最近ではIoT（Internet of Things）、IoEシステムの構築にも力を注いでいる。特にIoEにより人とモノ、情報、サービスがつながることで「見える化」し、改善を進めて、現場力、改善力の向上とともに、人も進化することを目指した取り組みを強化。「そうした人と設備が強調し、人の知恵が働く工場を『人が主役のスマートファクトリー』と定義している」（井坂氏）として、製造業へのIoEシステム展開を積極的に進めている。
IoE導入ステップとして、同社は4つのIoEソリューションを提供する。
◎「スマート工場／工場IoT」関連の 事例、課題、解説 など：
» パナソニック佐賀工場は2つの顔を持つ、全長100mの生産フロアで見たスマート工場の可能性
» 製造業が変わらなければならない「理由」とスマート工場の実現に必要な「視点」
» オムロンが示す「産業用ロボットの未来」――人との新たな協調、設備との協調へ
ジェイテクトのIoE導入ステップと4つのIoEソリューション
IoE導入ステップと4つのIoEソリューション（資料提供：ジェイテクト）
ステップ1では「モノ」をつなげる「つながるソリューション」、ステップ2はつなげることで上がってくる「情報」をつなげる「見える化ソリューション」、ステップ3は、集まってきた情報を解析し「改善」につなげる「バリューソリューション」、ステップ4はそれらのデータを共有し「範囲」を拡大する「チェーンソリューション」の順に工場を進化させるという仕組みだ。
そうした中で、同社がこだわっている点は「人が主役のスマートファクトリー」「アドオン」「エッジ」の3つだ。そのうちの1つ「アドオン」は、最新の設備を並べるのではなく、簡単に付け加える（アドオン）ことで、コストミニマムで既存の設備を最大限に活用するスマートファクトリーづくりを目指すというコンセプトである。それを実現するため新旧、メーカーを問わず既存の設備がつながるアドオンコンセプト型PLC「TOYOPUC-Plus」などの製品ラインアップを展開し、ステップ1のつなげるソリューションに対応している。
アドオンコンセプトについて（資料提供：ジェイテクト）
ステップ2では、つながった設備の情報系ネットワークを管理し、「見える化」を実現する生産マネジメントシステム「TOYOPUC-Hawkeye」を用いる。ただ、コスト面を考えて低コストでも「見える化」を実現する、既存設備の状態ランプに取り付けて（アドオン）、ミストや粉じんなど、工場内の環境リスクにも対応する「JTET-SignalHop」（状態ランプの交換不要、配線工事不要、制御盤改造不要）も用意した。
ステップ3の段階ではデータを収集／解析して、改善し価値を向上させ、人の「カン」や「コツ」を見える化できるエッジ型解析モジュール「TOYOPUC-AAA」を使用する。TOYOPUC-AAAはこだわりの1つ「エッジ」を具現化する機器で、データ収集、蓄積、表示、解析、判定機能を標準搭載し、各種アプリケーションがアドオンできるオープンプラットフォーム構成で、独自の機械学習エンジンでビッグデータを解析するなどの特長がある。「クラウドではどうしてもリアルタイム性に欠けたり、セキュリティの問題があったりする。機械の近く（エッジ）で処理する方が、現場で判断できるなど、メリットが大きいと考えている」とその狙いを井坂氏は述べた。
なぜ、エッジなのか？（資料提供：ジェイテクト）
ステップ4では、ジェイテクトと顧客側の設備を「JTEKT-Remote Care」で結び、ジェイテクトプライベートクラウドを活用し、顧客とデータを共有。機械の稼働状況、設備診断、データクレンジング（収集したデータから必要データを抽出）、データ解析などを行い、顧客が要望するデータだけをフィードバックする。
◎工場・製造業の課題解決に向けたIoT活用事例：
» トヨタ元町工場がIoT活用で無人搬送車の復旧作業工数を50％削減
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導入事例（製造IT）
ITツール／サービスを活用した生産性・品質向上、コスト削減など、製造現場の課題解決やさらなる革新につながる“デジタル活用”の事例を多数紹介。製造現場のITツール選定・導入のヒントにぜひご活用ください。
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