第2回 スマート工場EXPO｜ジェイテクト 講演レポート
「設備」とともに「人」も成長するスマート工場、ジェイテクトが導入事例を紹介（2/2 ページ）
導入事例で紹介するスマート工場化への取り組み
講演ではこうしたスマートファクトリー化への取り組みを、導入事例を通じて具体的に紹介した。
機械部品の鋳造と加工を手掛ける従業員数約230人の阪部工業（愛知県西尾市）は、「突発停止」の撲滅とさらなる品質の向上を期待して、ジェイテクトのIoEシステムを採用した。同社は自動車や建機の部品を一貫生産しており、「とにかく機械を止めたくない」ということを目指し、本社工場の面取りや穴あけ作業を行う現場にIoEソリューションを導入している。そこには11台の汎用（はんよう）横形マシニングセンタがあり、以前から多品種少量生産を行ってきた。
STEP1「つながる」：稼働状況の見える化～スマートファクトリー化の取り組み～（資料提供：ジェイテクト）
まず、既存のジェイテクト製汎用形マシニングセンタ10台と、他社製横形マシニングセンタ1台をTOYOPUC-Plusによりネットワーク化し、稼働状況や生産性の見える化に着手した。次にデータを収集し、集めたデータをTOYOPUC-Hawkeyeを使って管理。各装置の稼働状況など、さまざまな情報を現場に設置した2台の「アンドン」（大型の縦型ディスプレイ）に表示するなど、「稼働状況の見える化」を実現した。これにより、マシンの残加工時間が分かり、外段取を効率良くして止まらない設備へと結び付けた。さらに異常履歴の蓄積／分析から改善を行い、稼働率の向上につなげている。
STEP2「見える化」：稼働状況の見える化～スマートファクトリー化の取り組み～（資料提供：ジェイテクト）
この他、付帯装置を含めた兆候管理にも取り組んだ。阪部工業では夏の暑い時期に、コンプレッサーがオーバーヒート気味になり、全体のラインが止まりそうになったことがあるという。そうした問題を防ぐためにも、コンプレッサー自体もネットワークにつなぎTOYOPUC-AAAを用いてデータの収集、分析を行っている。これにより、他社マシンや付帯装置も兆候管理ができるようになり、故障をする前に対策が打てるようになった。
STEP3「バリュー」：付帯装置を含めた兆候管理～スマートファクトリー化の取り組み～（資料提供：ジェイテクト）
阪部工業では、ジェイテクトと情報連携も積極的に行っている。加工に関しては当然詳しい知識を持っているが、マシンに関するノウハウはジェイテクトの方が詳しいことから、JTEKT-RemoteCareでつなげて情報を共有化した。それにより、変化点管理、故障管理を行い、データから得られる価値の強化も図っている。この結果、工作機メーカーの視点で解析し、困りごとが解決できるようになった。
ジェイテクトとの情報連携～スマートファクトリー化の取り組み～（資料提供：ジェイテクト）
人生産性の向上に関しては、稼働状況の見える化で改善サイクルが回り、稼働率が上昇することを目指している。また作業実績の見える化で、作業者がさらに考えて行動するようになり、技能スキル、改善能力も高まるという。「これこそが設備とともに、人も成長するスマートファクトリーだ」と井坂氏は述べる。
こうした、IoEの導入に対して阪部工業の従業員からもさまざまな声が寄せられている。その一部を紹介すると「やっぱり意識が変わったというのは大きい」「もっと早くやりたかったというのが本音だ」。さらに、導入したシステムは拡張性も高いことから「可能性は無限にあると思っている」という意見もみられた。
これら意見も含めてジェイテクトでは「これまでは機械加工（の工程）に導入したが、今後は鋳造工程もつないで、さらにジャストインタイムの実現に取り組むという話を進めている」（井坂氏）としている。
井坂氏は、このような実績が上がるIoEやIoTの導入が全体的に進まない理由についても述べている。「そもそもIoE／IoTは何のために導入するのか、という意見があるが、これに対してIoEソリューションは、それ自体が目的ではなく、アイデアや理想を具現化する道具（ツール）である。さらに見える化は改善だけでなく、技術伝承や人材育成にも有効だ。人の生産性を上げていくと考え方も変わってくる」（井坂氏）。そして、「いつ効果が実感できるのか、また費用対効果は」という疑問点には、「具体的な効果を実感するのには時間もかかるので、根気が必要だ。とにかくまずは一歩を踏み出すことが大事だ」と呼び掛け、井坂氏は講演を終了した。
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