富士通／インテル 実証実験｜事例
Intelの半導体製造工場の生産効率改善にIoT活用――使えるデータをタイムリーに
富士通とインテルは、IoT分野における協業の第2弾として、インテルの半導体製造拠点であるマレーシアのペナン工場における工場全体の生産効率可視化システムの共同実証を開始。これまで、工場の環境情報や製造ラインの稼働状況を経営層がタイムリーに把握できず、工場全体あるいは製造ラインの効率改善につなげることができなかったが、IoTを活用したシステムを導入したことで迅速な対応が可能となった。
IoT活用による“工場の見える化”を推進する富士通とインテル
富士通とインテルは、IoT（Internet of Things：モノのインターネット）を活用した“工場の見える化”に向けた取り組みを推し進めている。
インテルの半導体製造拠点であるマレーシアのペナン工場（プレスリリースより）
2015年5月にIoTソリューション構築に向けた協業を発表した両社は、その第1弾として、ノートPCの製造を手掛ける島根富士通において実証実験（PoB：Proof of Business）を行い、輸送コストの30％削減などの成果を上げている（2016年5月19日発表：「PC工場をIoT技術で見える化――不具合原因特定の効率化や輸送コスト削減に貢献」）。
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今回、その第2弾の取り組みとして、インテルの半導体製造拠点であるマレーシアのペナン工場（米国外では最大拠点）における、工場全体の生産効率可視化システムの共同実証を、2017年4月にスタートさせたことを発表した。
同システムを活用することで、経営層がペナン工場全体の状況をタイムリーに把握できるようになり、さらなる生産効率改善に向けた施策を迅速に行えるようになるという。
工場全体の状況をIoTで可視化し、迅速な経営判断に活用
具体的には、工場内の電力量計や水道メーター、温度、湿度などを計測する環境センサーから得られる各種環境情報と、半導体製造ラインの稼働状況データをIoTシステム向けゲートウェイ装置「インテル IoTゲートウェイ」を経由して収集し、クラウド型IoTデータ活用基盤サービス「FUJITSU Cloud Service K5 IoT Platform」で一元管理。そして収集したデータを基に、電力や水などのエネルギー使用量やそれに関連するコスト、製造設備稼働率などの重要な経営指標を分析、可視化するツール「FUJITSU ビジネスアプリケーション Intelligent Dashboard」で表示する。
システムのイメージ（プレスリリースより）
これまでペナン工場では、工場内の環境情報を月次で集計していたが、経営層がタイムリーに実情を把握することができず、工場全体の効率改善に活用し切れていなかった。また、半導体製造ラインにおいても、各製造設備の稼働データを収集、蓄積することで問題発生時の原因究明などに都度活用してきたが、経営層が製造ラインの稼働状況をリアルタイムに把握できず、生産効率改善につなげることが困難だったという。
IoTを活用した生産効率可視化システム（プレスリリースより）
今回、IoTを活用したシステムを導入したことで、エネルギー使用量などの工場内の環境情報を日次で可視化できるようになり、工場の運用改善に向けたタイムリーな施策が実施できるようになるという。同じく、工場全体の設備稼働状況においてもリアルタイムに可視化できるようになり、問題のある製造ラインに対して迅速な対応が可能となった。
富士通では、ペナン工場における生産効率可視化システムでの実証で得た知見やノウハウを基に、2017年5月から製造分野向けにIoTを活用した工場全体の最適化ソリューションをグローバルで提供する予定。今後3年間で100億円の売り上げを目指すとしている。また、将来的には製造分野だけでなく、流通、小売、公共といった他分野向けのIoTソリューションの拡大も視野に展開していく計画だという。
今回の協業第2弾の取り組みについて、インテル 代表取締役社長の江田麻季子氏は次のようにコメントする。「富士通と実施するペナン工場での共同実証は、IoTイノベーションの推進に積極的に取り組むインテルの姿勢を表している。インテルは富士通と協力して、今後も機能、テクノロジー、ソリューションプラットフォームの強化を進め、世界中のさまざまな業界における工場の変革に向けた取り組みを進めていく」。
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