設計ミスを防いで高度なCAE活用も実現、事例に学ぶ3D CADの使いこなし方：デジタルエンジニアリングで一歩先を目指す

DX推進の第一歩として3D CADを導入しても、習熟のための時間が確保できず断念したり、部分的な活用にとどまったりする企業は後を絶たない。こうした中、装置丸ごとの3D CAD設計や、設計者CAEを実現している企業があるという。

[PR／TechFactory]

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　3D CADは、大手企業を中心に設計現場へ浸透してきた。形状が分かりやすく設計ミスを防止できる、設計者間、さらには生産技術、製造、保守など他部門との共通理解やお客さまへの説明もしやすい、CAE(数値解析)につなげられるなど、3D CADの利点は多くの方が認識していることだろう。

　しかし一方で、「一度は試したが、断念した」「結局、部分的な活用に留まっている」という現場も少なくないだろう。例えば、部品点数が数万点を超えるような装置の場合では「装置全体を3D CADで設計すれば、相当な効率化が図れるはず」と試したものの、3Dモデルを少し動かすだけで待ち時間が非常に長く、「部品点数が多い設計には向かない」と諦めた方もいるのではないだろうか。3D CAD上で試行錯誤をしようと考えていたのに「少し配置をずらした途端、全体の構成が壊れてしまった」という苦い経験をした方もいるだろう。

　あるいはDX推進の1ステップとして3D CADを導入しても新しいツールの習熟に費やす時間が確保できず、結局使い慣れた2D CADで目の前の仕事をこなすのに精いっぱいで定着しない……と悩んでいるDX推進担当者もいるはずだ。

　製造装置メーカーのAIメカテックにも、かつて同じような課題や悩みがあった。しかし現在は、富士通の機械装置向け3D CAD「COLMINA 設計製造支援 iCAD SX」や「COLMINA CAE 設計者向け構造解析」を活用して、装置まるごとの3D CAD設計や設計者CAEによるフロントローディングを実現しており、さらに高度な解析など次のステップにも歩みを進めている。同社のこれまでの軌跡や、問題解決へのアプローチは、デジタルエンジニアリングの推進や、DXに向け何をすべきか悩んでいる設計現場にとって大いに参考になるはずだ。