必要なのは「取りあえずIoT」ではなく「まず現場のデジタル化」という思考：日本のモノづくりのさらなる発展に向けて

長年の“カイゼン”によってグローバルで確固とした地位を築き上げてきた日本の製造業。しかし、世界規模でIoTの大波が押し寄せる中、ここに来て日本の工場内のデジタル化の遅れが大きな課題として浮上している。このままでは日本のモノづくりの優位性が失われかねない。その対応に向けた“解決策”を探る。

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モノづくり大国に必要なのは“デジタル化”

　モノづくり大国、日本。国内メーカー各社はそう呼ばれるだけの“カイゼン”に長らく知恵を絞り、汗もかいてきた。そのことは、生産効率や品質レベルを世界最高水準にまで高めてきた各種のQC活動からも容易に見て取れる。

　ただし、工場には長らく指摘されながらも、いまだ解決できていない課題も残されている。その代表格が設備や部品・予備品に関する資産台帳や手書き図面・部品表などのデジタル化の遅れだ。

　例えば、工場内および倉庫。そこでは各種ラベルが棚や箱に添付されつつ、部品などが整然と管理されている。ただし、部品ごとの回転率や保管場所といった観点で眺めたとき、その答えをすぐに出せるかといえば、多くの現場が「否」であろう。その原因の根底にあるのが、デジタル化の遅れに起因する全社的なデータ共有や分析のためのひも付け、計算処理の困難さである。

　世界に目を転じれば、工場内外をネットワークでつなぎ、自動化や多様なデータの収集・AI分析などによる“工場のスマート化”の動きが急速に盛り上がっている。対して、国内では設計図面や部品表といったモノづくりでカギとなるデータが、紙ベースで管理されていることが一般的だ。この状況を放置しては、アナログに起因する“無駄”や“非効率さ”によって、得意のモノづくりで近い将来、ライバルに水をあけられかねない。

　その打開策として今、注目されているのが、工場現場の“見える化”を支援する日立システムズの「統合資産管理サービス」だ。

工場でデジタル化が進まない2つの理由